Таблица допусков и посадок

От точности изготовления зависит возможность взаимозаменяемости деталей, прочность соединений и соблюдение формы изделий. В деревообрабатывающих производствах при изготовлении деталей на основе принципов взаимозаменяемости необходимо задавать ряд параметров для выпуска качественной продукции: номинальный размер, точность обработки, характер посадки соединения сопрягаемых деталей. Указанные в чертеже точность обработки и характер посадки детали определяют допустимые величины отклонений от номинальных размеров детали при ее изготовлении. Допуски и посадки при обработке деталей и заготовок играют решающую роль при оценке качества продукции.

Допуски и посадки таблица

Рис. 62. Схема определения допустимых размеров детали: Нр – номинальный размер;P1 – максимальный допустимый размер; Р2 – минимальный допустимый размер;O1 – наибольшее отклонение размера; О2 – наименьшее отклонение размера; D – допуск размера

На рис. 62 дана схема определения допустимых действительных размеров деталей. Шипы могут иметь предельные отклонения О, и от номинального размера Нр. Шипы детали должны иметь после изготовления действительные размеры не больше Р1 и не меньше Р2. Разность между наибольшим P1 и наименьшим Р2 допустимыми предельными размерами называется допуском размера D = P1 – Р2.

В деревообработке принята система отверстия (гнезда). Это значит, что основное отклонение отверстия всегда равно нулю, а D размера определенного отверстия определяется только требованиями к точности изготовления. Например, для отверстия 150 мм D всегда будет равен: 0,25 мм для 11 – го квалитета, 1,0 мм для 14 – го и 2,5 мм для 16 – го квалитета (см. табл. 11).

Характер сопряжения двух сопрягаемых поверхностей определяется основным отклонением вала. Схема определения сопряжений показана на рис. 62: а – с натягом; б – с зазором; Ра – размер отверстия (проема); Рв – размер шипа (ящика); Н – натяг; 3 – зазор. В некоторых сопряжениях может образовываться натяг или зазор. Натяг -  отрицательная разность Н между размерами отверстия (гнезда) Ра и вала (шипа) Рв4 – Ра – Рв = – Н. Зазор – разность 3 между размерами отверстия (гнезда) и вала (шипа) Рв: Ра – Рв=3.

Предельные калибры

Точность изготовления сопрягаемых деталей на практике контролируют различными средствами. Применение универсальных измерительных средств для контроля деталей и сборочных единиц в серийном и массовом производствах нецелесообразно в связи с большими трудозатратами на эти операции.

Для обеспечения взаимозаменяемости деталей и для проверки профиля и контроля размеров необходимо применять предельные калибры, которыми без определения абсолютной величины отклонений от номинальных размеров можно установить, находятся ли действительные размеры в пределах заданного чертежом. Предельные калибры имеют две измерительные стороны: номинальные проходные (обозначаемые ПР) или непроходные (обозначаемые НЕ) размеры, соответствующие предельным значениям контролируемого размера. С их помощью достаточно точно и быстро можно оценить, проверить (но не измерить), находится ли размер детали сборочной единицы (изделия) в допустимом диапазоне.

Предельные калибры предназначены для контроля линейных размеров изделий из древесины (мебели, столярно – строительных изделий и др.) и древесных материалов от 1 до 3150 мм.

Все калибры делятся на три типа – скобы, пробки и уступомеры (рис. 64). Калибры – скобы предназначены для контроля внешних размеров деталей или изделий, калибры – пробки – для контроля внутренних размеров и калибры – уступомеры – для контроля размеров уступов, глубины пазов, высоты заплечиков и других подобных элементов.

Размер, контролируемый калибром, считается правильным, если с проходным размером проходит, а с непроходным не проходит в контролируемую деталь. Оба размера предельного калибра могут быть расположены на одной его стороне (односторонний калибр) или на обеих его сторонах (двусторонний калибр).

Многие предприятия, выпускающие большой ассортимент продукции, изготавливают универсальные калибры, позволяющие их быстро перенастраивать на другие размеры путем замены измерительных губок, для контроля новых профилей и перемещения по основанию – трубе для контроля новых линейных размеров.

По назначению калибры подразделяются на рабочие, браковочные, приемные и контрольные. Рабочие калибры используются рабочими для контроля точности изготовления деталей, браковочные калибры – работниками ОТК, приемные калибры – представителями заказчика, а контрольные – для проверки точности рабочих калибров, находящихся в эксплуатации. Для контроля фигурных поверхностей применяют шаблоны, изготовленные в соответствии с формой контролируемой поверхности.

Калибры – точные измерительные инструменты. Перед измерением деталей с контролируемых плоскостей необходимо удалить приставшие частицы и пыль. Главное условие надежной работы и продолжительной эксплуатации калибров – аккуратное их использование и бережное хранение. Калибры необходимо периодически проверять на точность работы.

По окончании работы калибры необходимо протирать сухой тряпкой от пыли и грязи, а металлические их части смазывать тонким слоем масла для предохранения от коррозии.